Conheça os bastidores da fabricação dos pneus Pirelli

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EXAME.com visitou a fábrica da Pirelli em Campinas para acompanhar o processo de produção
dos pneus do início ao fim
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Como é feito um pneuSão Paulo – Com borracha? Se você acha que um pneu não passa disso, não poderia estar mais enganado. Cada tipo de pneu tem pelo menos 10 compostos diferentes e a fabricação envolve tempo e maquinário pesado.
EXAME.com visitou a fábrica da Pirelli (http://www.exame.com.br/topicos/pirelli) em Campinas, que produz até 34 mil pneus por dia, e acompanhou o processo do início ao fim. Veja, a seguir, as principais etapas:
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[URL="http://exame.abril.com.br/negocios/noticias/conheca-os-bastidores-da-fabricacao-dos-pneus-pirelli"] (http://exame.abril.com.br/negocios/noticias/conheca-os-bastidores-da-fabricacao-dos-pneus-pirelli)

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1. Da seringueiraSim, a borracha é muito importante, mas não é o único componente de um pneu. Esta é uma amostra de borracha natural, retirada das seringueiras principalmente da Indonésia e do interior de São Paulo.

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2. Do petróleoTodo pneu tem uma parcela de borracha natural e outra de borracha sintética, derivada do petróleo, como esta. A quantidade de uma e de outra depende do tamanho e da performance de cada pneu. Pneus de carros maiores e caminhões, por exemplo, precisam de mais borracha sintética do que natural.

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3. MisturadorOs compostos são separados nas quantidades corretas para cada tipo de pneu e levados para o misturador, onde terá início a fabricação da borracha que vemos no pneu.

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4. CompostosAlém das borrachas natural e sintética, entre os compostos também estão enxofre e negro de fumo, um subproduto do petróleo que aos poucos está sendo substituído pela sílica, que é renovável e menos poluente. Na Pirelli, a sílica utilizada vem da cinza da casca do arroz e, até 2015, a meta é que 40% dos pneus sejam feitos com esse material.

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5. MassaDentro do bambury (ou misturador), os compostos são misturados em altas pressão e temperatura até formarem uma massa preta, que sai da máquina na forma dessas grandes mantas de borracha.

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6. MantasAs mantas de borracha saem desta maneira do misturador, mas ainda não estão prontas. Cada manta deve voltar ao bambury mais uma ou duas vezes, a depender das especificações, para a adição de novos componentes, até que fique com a composição exata.

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7. CortesApós passarem pelas etapas de mistura, as mantas são cortadas em tiras, para poderem passar para as próximas máquinas.

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8. TrafiladoNesse estágio, as mantas, agora mais finas, são chamadas de trafilas. Elas passam por esta máquina para serem esticadas e, depois, unidas com mais duas outras camadas do mesmo material.

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9. EsticaCada uma das três trafilas entra nesta outra máquina. O atrito entre elas e as esteiras causa um aumento de temperatura que será necessário para que elas se fundam.

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10. PressãoAs três camadas são unidas através da própria pressão que as três fazem sobre uma pequena abertura. Como a borracha ainda está em seu estado plástico e quente, ela molda-se ao formato e à finura daquele espaço.

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11. Para a bobinaA borracha agora está pronta e será preparada para ser embalada em grandes bobinas. Ela ficará armazenada até que seja necessária em outra parte do processo.

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12. AmostraDepois de pronta, uma amostra da borracha é retirada de cada lote para serem feitos os testes de qualidade.

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13. ComposiçãoOs testes incluem análise da composição do material, elasticidade e outras propriedades físicas a borracha.

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14. PoliésterA borracha é só uma das camadas do pneu. Uma outra, muito importante, é feita à base de um tecido de poliéster, como o da foto, que será emborrachado.

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15. AçoA outra camada é feita a partir de fios de aço, como os da foto. Deles são feitos mantas de aço, que também serão emborrachadas.

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16. FiosCada um desses finos cabos na verdade é composto por 12 fios de aço torcido, que farão parte mais tarde da manta metálica.

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17. EmborrachadoDepois de feita a manta de aço, ela é emborrachada da mesma maneira que o poliéster e torna-se mais uma camada do pneu.

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18. CortesAs mantas de aço são extremamente resistentes. Por isso, uma máquina fica responsável por fazer os cortes e as emendas necessárias.

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19. Primeira faseDepois que as camadas são unidas está pronto o chamado pneu de primeira fase, que será reforçado e modelado até atingir a forma conhecida.

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20. ReforçosO pneu é colocado em uma máquina para receber os reforços em borracha necessários.

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21. AjustesO pneu é ajustado pela máquina para garantir que ele saia com as dimensões exatas.

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22. InfladoDepois, uma injeção de ar comprimido faz com que a parte do meio do pneu, que é mais flexível, infle para receber a camada extra de borracha.

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23. Nova camadaA nova camada é colocada por meio de um robô, que também fará os ajustes necessários nela.

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24. RetiradaO pneu é então retirado da máquina e está pronto para a vulcanização.

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25. PlásticoEste é um pneu antes da vulcanização. Nesse estágio, ele ainda está em seu estado plástico, isto é, ainda é maleável e pouco resistente. Após a vulcanização, a borracha entrará em seu estado elástico, atingindo a consistência e as propriedades do pneu que conhecemos.

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26. Para o fornoOs pneus são transportados por meio desses trilhos até a área de vulcanização, onde grandes fornos irão transformar o pneu.

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27. CaldeirasOs pneus são colocados nessas caldeiras, onde recebem uma grande quantidade de ar quente comprimido, para inflarem.

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28. Alta temperaturaDepois, são deixados dentro dessas caldeiras por cerca de 10 minutos em altíssimas temperatura e pressão. Nesse meio tempo, a borracha é prensada contra o metal, que dá as ranhuras (ou desenhos) do pneu.

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29. Para os testesSaído das caldeiras, o pneu está pronto para a sessão de testes de qualidade.

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30. VisualO primeiro teste de qualidade é feito por funcionários especializados, que procuram por pequenas imperfeições, seja a olho nu, seja no toque.

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31. RolamentoO segundo teste é feito por máquinas e verifica a performance do pneu em uma simulação de atrito em pista. Se passar, o pneu está pronto para ir para as lojas.